以往，厂方设计人员在选用离心泵时，常常留有较大的规划余量，这样在遇到工况波动时有较大的空间容纳波动，不容易出现事故。但余量大容易构成“大马拉小车”的现象。某用户公司技术人员采纳了改动泵体构造——对叶轮进行切削，达到降低功率以节省电能的计划。
立式多级离心泵叶轮切削改造技能节能降耗
立式多级离心泵在各种行业所用的泵中所占数量最多，是石油化工出产过程中首要的流体运送设备。以往设计人员在选用离心泵时，常常留有较大的设计余量。某公司因泵规划余量大而产生了“大马拉小车”现象，仅一年的时间就比正常需求时多耗费了526万千瓦时电能，致使电力严重浪费，极大影响了公司了经济效益。
离心泵的作业原理是通过叶轮使流经叶轮的流体受离心力的作用来提升流体的机械能，为了战胜流体运送沿程中的机械能损失，采纳的节能降耗改造措施通常为变频与叶轮切削。但变频调速存在局限性，前期投资大、维护成本高，且当离心泵变速过大时会导致运转功率下降。相比之下，叶轮切削方案施行起来简单便利，而且耗费小、见效快，只需要计算泵叶轮切削量，然后施行切开改造，通过计算并评估经济合理性后就可投入施行。
该公司技术人员采纳了改动泵体构造的方案—对叶轮进行切削，降低功率以节省电能的计划。将泵的叶轮直径由本来的324毫米切削成290毫米，总扬程由140米下降为112.16米，切削后功率为79.9千瓦，功率下降30.1千瓦，流量为183.3～222.4立方米/时，满意现场工艺需求。
在改造成功经验的指导下，技术人员进一步推行叶轮切削的办法，并采纳了标准化、程序化、规范化的手法。对该类型离心泵改造共计施行了15台，年节电10836千瓦时。
据不完全统计，各类离心泵切削改造施行前每年耗电865万千瓦时，改造后电能耗费减少至822万千瓦时，可获得年经济效益22万元。由此可见，施行离心泵切削改造是公司减少“大马”，进步运转功率，下降能耗的重要技术手法。
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